“以前钢套不仅换得勤，坏了还会漏油泄压，精锻机直接‘趴窝’。如今用废弃P92钢管自己做，不仅性能过硬，单支还能省近7万元的采购费用，再也不用看外购厂家的脸色了！”看着北重集团防务事业部303车间高质量完成的P92精锻机锤杆钢套，108车间老操作工马师傅感慨道。
精锻机锤杆与钢套的配合间隙要求极高，内孔公差必须控制在±0.05mm，相当于一根头发丝的直径。更棘手的是，钢套壁厚最薄处只有6mm，像一片薄纸，加工时稍微受力不均就会变形，只能依赖外购。
面对特钢事业部108车间提出用废弃的P92钢管试加工任务需求，303车间指出问题：P92钢软、韧性强，加上钢套本身精度要求高、壁厚薄易变形，加工难度比传统材质翻了好几倍。
“别看着钢套不大，加工起来全是‘鬼门关’！”
“他们带着问题来，我们就要带着方案上。”303车间主任翟晓蒙感慨道。为了攻克难关，303车间立即抽调精兵强将组成联合攻关小组，针对P92材料特性，量身定制了“粗车、振动时效、精车-抛光、钻孔、钳工、热处理”的全流程方案。
工人们渗氮结束后测量尺寸
“跨车间协作必须协同奋战、共同攻关。双方技术团队并肩作战，要真正实现1+1>2。”接下来的10天时间，两个车间打响了联合攻坚战。一个主抓材料与工艺协调，一个死守加工与质量控制，协同指挥协调各工序衔接，审核把关关键尺寸数据，确保加工精度与工艺稳定性。
“钢套外圆直径730mm，高度450mm，壁厚才15mm，属于薄壁大直径桶状零件，公差难以控制，薄壁加工过程容易振动，形位公差和光洁度控制是本次机加的关键点。”翟晓蒙在第一次工艺会上强调。他亲自盯每个工序环节：粗车时采用低转速、小吃刀量的方式，单边1.5mm余量，防止材料应力集中；振动时效阶段，他带着技术员一遍遍调整频率和时间，有效释放内部应力；精车和抛光时，为保证光洁度，创新采用刀尖带R角的刀具进行切削，严格控制切削速度和吃刀量，每完成一道工序都要检测尺寸，最大限度保证机加尺寸和光洁度；到了钻孔和钳工环节，更是创新使用专用防变形工装，确保薄壁件装夹“稳又准”；加工过程中更是多次运用内、外径千分尺和百分表进行测量，精准控制关键尺寸，有效保证加工质量。
针对原有钢套耐用性不足的问题，他还提出一个关键改进——增加一套密封圈结构，“这样不仅能提高密封性，还能让耐用性提升一倍以上！”
如今，这支“废料变来的金套”即将装机测试。对303车间来说，这次成功的意义远不止“省成本”：108车间按近3年更换12支钢套算，能省140万元采购费、减少近30天的停机时间；更重要的是，通过联合攻关，为车间内部市场开拓提供了一条技术攻关的路径。（工人日报客户端通讯员 白帅国 记者 徐潇）
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